El coque es un combustible sólido poroso formado a partir del pirólisis del carbón tipo hulla-metalúrgico en hornos de coquización1. Este material es usado principalmente para la fabricación de aceros en altos hornos y aplicaciones donde el carbón es parte importante en la aceración.

El objetivo de la escoria espumante es el de formar una escoria espumosa y reductora evitando el reflejo del arco eléctrico al refractario de las paredes del horno y la bóveda, evitando el desgaste y aumentando el rendimiento del poder calorífico del arco. Además de aumentar la vida del refractario.

Dependiendo de la práctica de operación, así como del tipo de acero y el grado de oxidación, se inyectará la escoria espumante usando la lanza de inyección de Carbón, cuando se tenga 80% de la carga metálica fundida.

La cantidad por usar de la escoria espumante depende del grado de las condiciones de colada y tipo de acero. Pueden ser usadas cantidades de 5 a 10 Kg

por tonelada de Acero.

El polvo aislante ácido para olla es una mezcla aislante que reduce la pérdida de temperatura y la oxidación del metal en la olla después del vaciado. Tiene como característica ser buen aislante y contribuye a la fluidez de la escoria que será fácil de eliminar.

El uso común del polvo es colocar la cantidad previamente dosificada, al final del llenado de la olla, sobre el espejo metálico y permitir que este cubra homogéneamente toda la superficie de metal líquido.

La cantidad para usar depende del área de la olla y se usarán cantidades variables, dependiendo de las características de la olla desde los 5 Kg/ Tonelada de acero.

La escoria sintética es una mezcla seca de Cal y Agentes reductores para desoxidar la escoria y formar una escoria sintética altamente reductora y desulfuradora, capaz de retener inclusiones y favorecer el rendimiento de las ferroaleaciones durante los procesos metalúrgicos durante el Afino.

El objetivo de la escoria sintética es también el de favorecer el rendimiento de las ferroaleaciones facilitando las operaciones de aceración en el Horno Eléctrico de Arco u Horno Olla.    

Para Obtener el grato sintético, un precursor orgánico (derivado del carbón o del petróleo) se trata a temperaturas en orden de los 1.000 °C, en atmósfera inerte (proceso conocido como carbonización), generando el coque que posteriormente se grafitiza a temperaturas superiores a los 2.500 °C.

Dentro de la industria metalúrgica, la de refractarios es probablemente su principal consumidora. La adición de grafito a ciertos productos refractarios aumenta significativamente su resistencia al choque térmico y a la corrosión. La aplicación más extendida en la industria del hierro y del acero es indudablemente en ladrillos cerámicos de magnesita-carbono, por su capacidad para resistir la corrosión producida por l depósitos de

impurezas inorgánicas que se generan en el metal fundido.

En la industria química se emplea en la fabricación de caucho, explosivos y pulimentos, en la elaboración fibras y municiones. También es un componente en la elaboración de pinturas y pigmentos. Carburación básica y correctiva de todas las aleaciones de hierro y acero en hornos eléctricos.

Adecuado para la corrección de carbono del horno de cúpula de hierro. Bajos azufre y bajo nitrógeno, a solubilidad, tamaño según necesidad del cliente.

El óxido de fierro tiene importantes aplicaciones en procesos de reducción y refinación de metales no ferrosos, reduciendo costos al reemplazar el uso de chatarra de acero.

También se usa para formar una capa de protección en los refractarios durante campañas de mantenimiento de los hornos principalmente en la industria de metales pesados, como Plomo (Pb), Zinc (Zn) y Antimonio (Sb) formando una protección física y química para el refractario.